工厂异常实时监管软件（PARS）典型案例

-工业化软件助力客户两化融合

针对炼化企业报警类型单一、无法发现潜在的生产隐患、无法保证报警被及时正确处理、不利于第一时间对异常报警做出准确判断等问题，2014年，名道恒通借助移动互联网与大数据技术，利用海量生产数据，研发了工厂异常实时监管软件（PARS）。

该软件首先在中石化某炼化企业进行试点，基于该软件为企业定制的《生产异常实时监管系统》，有效的帮助管理人员快速分析报警数据，定位生产薄弱环节，对生产过程中的报警、生产隐患等异常事件实现在线监测，并即时推送到不同的管理岗位，为安全隐患处理赢得时间，同时跟踪和监督事件的处理过程，强化对安全生产的分层管理。厂区内管理人员通过无线网络接收系统消息和访问系统，厂区外管理人员通过移动应用，实时接收预警数据。

• 事件建模：主要包含报警监测模型、单参数趋势监测模型和组合参数监测模型。

• 事件分级及事件推送：事件根据重要程度进行分级，不同级别或者不同区域的异常事件可以有针对性地发给不同岗位。

•  事件处理闭环管理：跟踪事件从产生到关闭的整个周期，追踪每个事件是否被及时响应、是否被正确处理，岗位之间可以相互督促对事件的处理。

•  移动应用：管理人员通过移动终端随时随地接收异常信息。

系统覆盖该企业近30套生产装置及公用系统共1362个关键的工艺指标、质量指标和环保指标，车间管理人员根据系统提供的相关预警及报警信息，及时组织协调处理问题，避免发生非计划停工。

事例一：20XX年3月17日凌晨02:45:30，催化车间再生器稀相温度发生高报，并持续升高至740℃，值班技术员在接到系统提醒后及时通知外操进行处理，避免了烟机叶片因高温损坏，仅更换叶片一项就会造成直接损失80万元左右。

事例二：20XX年1月12日22点10分，系统为催化装置配置的外取热爆管或泄漏预警模型，检测到外取热器泄漏预警，技术员收到提醒后立即通知外操，外操迅速赶到外取热进出口联箱，最终判断为2#管束泄漏，切除后装置恢复正常。此次异常事件，如果处理不及时，会造成装置紧急停车，将造成239万元的直接经济损失。

企业使用该系统后，不仅实现了生产监管模式的创新，将安全监管从基层延伸到管理层，打破了原来单一岗位进行监管的工作模式，而且实现了管理手段的创新，“移动互联+安全监管”模式打破时空限制，将安全监管延伸至整个互联网，还实现了监管方式提升，变事后分析为事前预警，多岗位对安全生产进行监督，改变单一依赖操作工责任心的局面。该系统为装置长周期安全运行提供了技术保障。系统每年发出的各类报警、预警及异常事件12000多条，其中很重要或比较重要的有500多条，车间管理人员根据系统提供的相关分析数据，及时组织协调处理问题，避免了可能发生的非计划停工。该系统还为企业进一步深化“两化融合”、推动管理创新发挥了推动作用。该系统已经成为企业安全生产的“千里眼”。

因此，该系统被评为中石化“十二五”《信息化应用优秀成果》。

截止到2021年底，该软件已经在中石化下属分公司、地方炼化企业等近20家企业、500余套装置上成功应用。