成功案例

工厂异常实时监管软件典型案例

工厂异常实时监管软件(PARS)典型案例

-工业化软件助力客户两化融合

 

针对炼化企业报警类型单一、无法发现潜在的生产隐患、无法保证报警被及时正确处理、不利于第一时间对异常报警做出准确判断等问题,2014年,名道恒通借助移动互联网与大数据技术,利用海量生产数据,研发了工厂异常实时监管软件(PARS)。

该软件首先在中石化某炼化企业进行试点,基于该软件为企业定制的《生产异常实时监管系统》,有效的帮助管理人员快速分析报警数据,定位生产薄弱环节,对生产过程中的报警、生产隐患等异常事件实现在线监测,并即时推送到不同的管理岗位,为安全隐患处理赢得时间,同时跟踪和监督事件的处理过程,强化对安全生产的分层管理。厂区内管理人员通过无线网络接收系统消息和访问系统,厂区外管理人员通过移动应用,实时接收预警数据。


  • 事件建模:主要包含报警监测模型、单参数趋势监测模型和组合参数监测模型。

  • 事件分级及事件推送:事件根据重要程度进行分级,不同级别或者不同区域的异常事件可以有针对性地发给不同岗位。

  •  事件处理闭环管理:跟踪事件从产生到关闭的整个周期,追踪每个事件是否被及时响应、是否被正确处理,岗位之间可以相互督促对事件的处理。

  •  移动应用:管理人员通过移动终端随时随地接收异常信息。

 

系统覆盖该企业近30套生产装置及公用系统共1362个关键的工艺指标、质量指标和环保指标,车间管理人员根据系统提供的相关预警及报警信息,及时组织协调处理问题,避免发生非计划停工。

事例一:20XX年3月17日凌晨02:45:30,催化车间再生器稀相温度发生高报,并持续升高至740℃,值班技术员在接到系统提醒后及时通知外操进行处理,避免了烟机叶片因高温损坏,仅更换叶片一项就会造成直接损失80万元左右。

事例二:20XX年1月12日22点10分,系统为催化装置配置的外取热爆管或泄漏预警模型,检测到外取热器泄漏预警,技术员收到提醒后立即通知外操,外操迅速赶到外取热进出口联箱,最终判断为2#管束泄漏,切除后装置恢复正常。此次异常事件,如果处理不及时,会造成装置紧急停车,将造成239万元的直接经济损失。

企业使用该系统后,不仅实现了生产监管模式的创新,将安全监管从基层延伸到管理层,打破了原来单一岗位进行监管的工作模式,而且实现了管理手段的创新,“移动互联+安全监管”模式打破时空限制,将安全监管延伸至整个互联网,还实现了监管方式提升,变事后分析为事前预警,多岗位对安全生产进行监督,改变单一依赖操作工责任心的局面。该系统为装置长周期安全运行提供了技术保障。系统每年发出的各类报警、预警及异常事件12000多条,其中很重要或比较重要的有500多条,车间管理人员根据系统提供的相关分析数据,及时组织协调处理问题,避免了可能发生的非计划停工。该系统还为企业进一步深化“两化融合”、推动管理创新发挥了推动作用。该系统已经成为企业安全生产的“千里眼”。

因此,该系统被评为中石化“十二五”《信息化应用优秀成果》。

截止到2021年底,该软件已经在中石化下属分公司、地方炼化企业等近20家企业、500余套装置上成功应用。


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